Laserstrahlschweißen wird vor allem bei Bauteilen eingesetzt, die mit schmaler, schlanker Schweißnahtform und geringem thermischem Verzug gefügt werden müssen. Das Laserschweißen wird in der Regel ohne Zusatzwerkstoff ausgeführt. Der Einsatz von Zusatzwerkstoff ist jedoch ebenfalls problemlos möglich. Somit können beim Laserschweißen sämtliche Nahtgeometrien hergestellt werden können (Stumpfnähte, Überlappnähte oder Kehlnähte).

Beim Laserstrahlschweißen ist die Lage des Laserstrahlfokus relativ zur Werkstückoberfläche ist ein wichtiger Schweißparameter der unter anderem die Einschweißtiefe festlegt. Die lokale und temporäre Energiezufuhr durch den Laserstrahl ermöglicht neben der schnellen Ausbildung eines Schmelzbades auch eine hohe Abkühlgeschwindigkeit der Schweißnaht und damit eine leichte Erhöhung der Härtewerte (bei Metallen).

Das Laserschweißen unterscheidet sich hauptsächlich durch die verwendete Strahlintensität in Lasertiefschweißen und Wärmeleitungsschweißen.
Lasertiefschweißprozeß

Durch die hohen Strahlintensitäten im Fokus bildet sich innerhalb der Schmelze in Strahlrichtung eine Dampfkapillare (auch keyhole genannt) in der Tiefe des Werkstückes aus. Dadurch wird der Werkstoff auch in der Tiefe aufgeschmolzen wodurch die Schmelzzone deutlich tiefer als breit werden kann. Innerhalb der Dampfkapillare erhöht aufgrund von Mehrfachreflexionen die Absorption der Laserstrahlung. Dadurch wird gegenüber dem Wärmeleitungsschweißen ein deutlich größeres Schmelzvolumen erzeugt.
Wärmeleitungsschweißen

Beim Wärmeleitungsschweißen reicht die Strahlintensitäten nicht aus, um eine Dampfkapillare (keyhole) zu erzeugen. Das Schmelzbad ist Oberflächig deutlicher ausgeprägt als beim Tiefschweißprozess. Im Vergleich zu anderen Schweißverfahren hat das Laserstrahlschweißen den Vorteil eines geringeren, konzentrierte Energieeintrag in das Werkstück wodurch sich der thermisch bedingter Verzug deutlich verringert. Das Fügen von Komponenten zu Fertigbauteilen bildet daher das Haupteinsatzgebiet des Laserschweißens